ورمی پلاستر کناف

ورمی پلاستر

در این بخش به برخی از ضوابط و مقررات مربوط به پوشش های محافظت کننده اشاره خواهیم کرد

• ورمی پلاستر اندود گچی محافظ در برابر حریق است که به صورت پاششی بر روی عناصر سازه ایی فولادی جهت حفاظت در برابر حریق استفاده میگردد

کاربری :

محصول ورمی پلاستر برای کاربری های داخلی ساختمان و بر اساس استاندارد ملی و استاندارد های بین المللی بر روی پروفیل های فولادی مورد آزمایش قرار گرفته و قابل استفاده میباشد

معرفی محصول :

ورمی پلاستر کناف اولین بار در سال 2000 در شهر seville اسپانیا تولید شد

کشورهای تولید کننده ورمی پلاستر

آلمان – چک – اتریش – ترکیه – هلند – اسپانیا

ترکیبات ورمی پلاستر کناف :

مزایای ورمی پلاستر :

مشخصات فنی ورمی پلاستر کناف :

تجهیزات مورد نیاز :

ماشین آلات مورد نیاز:

تضمین کیفیت محصول ورمی پلاستر کناف و آزمون ها:

مراحل کار :

• نکته ایی که باید به آن دقت شود این است که تجهیزات اصلی و جانبی ماشین آلات باید به طور منظم در حین اجرا کنترل شود
• مواد باقی مانده از مرحله قبل باید تمیز گردد
• تمامی اجزای ماشین آلات مثل فن ها، دونده ها، مخلوط کن ها باید خوب کار کنند
• نازل های هوا و پاشش مواد مخلوط شده باید عاری از هر گونه گرفتگی باشد
• شیرهای دورانی ، لوله های مواد، لوله های هوای فشرده، و لوله های آب بایستی هیچ گونه نشتی نداشته باشند

بررسی و آمادگی سطوح جهت پاشش :

• ولتاژ برق دستگاه PFD باید با مشخصات دستگاه متناسب باشد
• آب مورد استفاده حدامکان از نوع آب آشامیدنی باشد

اجرای صحیح پاشش بر روی سطوح زاویه دار :

زمان اجرای پاشش بر روی سطوح زاویه دار باید دقت شود که نازل پاشش کاملا عمود بر سطح باشد و متناسب با چرخش سطوح، سر نازل به آرامی در جهت عمود بر سطح چرخانده شود در غیر اینصورت پاشش از کیفیت لازم برخوردار نخواهد بود

نحوه پاشش :

کیفیت پاشش ملات روی سطوح تحت تاثیر تغییرات فشار هوای نازل است و حد مطلوب فشار هوای نازل را تقریبا یکبار در متر طول اعلام میکنند

سطح تمام شده :

سطح تمام شده میبایست یک سطح صاف و یکدست به صورت دانه دانه و متخلخل باشد

روش تست :

در تصویر زیر مرکز تحقیقات تست های خود را بر اساس درجه حرارت و زمان برای نمونه تیر پاشش شده ارائه داده و درجه حرارت را از 20 درجه تا 1099 درجه سلسیوس بر روی آن در مدت زمان 180 دقیقه انجام داده

عکس های تیر نمونه را قبل از اجرای آزمون ( قبل از حرارت دادن به آن ) در شکل زیر ملاحظه میکنید

عکس های تیر نمونه را بعد از اجرای آزمون ( بعد از حرارت دادن به آن ) در شکل زیر ملاحظه میکنید. طبق مشاهده آزمایش میبینیم که این تیر توانسته در مقابل حرارت آزمایشگاهی به خاطر پوشش ورمی پلاستر کناف در مقابل حریق مقاومت کند و فقط مقداری ترک در اثر ورمی پلاستر ایجاد گردیده.

گواهی نامه فنی ورمی پلاستر کناف :

در شکل بالا به عنوان مثال برای ضریب مقطع 60 در دمای 350 درجه ، 31mm پوشش را پیشنهاد داده برای ورمی پلاستر

انواع روش های معمول محافظت ستون های فولادی در مقابل آتش

برای محافظت ستون های فولادی در مقابل آتش روش های مختلفی قابل اجراست . میشود با استفاده از مصالح بنایی اطراف ستون ها را دورچینی کرد و یا با قالب بندی و بتن ریزی ستون ها را در بتن مهار کرد

• پر کردن داخل ستون های فولادی با بتن
• استفاده از تخته های الیاف معدنی

ضوابط و مقررات مربوط به مقاومت چسبندگی پوشش های محافظت کننده در مقابل حریق پایه معدنی

تعیین مقاومت چسبندگی پوشش محافظ حریق مطابق استاندارد ASTM E 736

یک قطعه دایره ایی به قطر 83mm را بر روی سطح کار میچسبانند و به آن بار وارد میکنند، بدین صورت میزان باری که باعث کنده شدن آن وزنه میشود را اندازه گیری میکنند و به این تزتیب قدرت چسبندگی پوشش محافظ را محاسبه میکنند

در شکل بالا نهایتا تصویر کنده شده قطعه از پوشش محافظ را مشاهده میفرمایید

در شکل بالا تفاوتی که در استانداردهای اروپایی وجود دارد این است که محل اتصال قطعه را توی استانداردهای اروپایی از سایر قسمت ها جدا میکنند بقیه روش ها بر اساس ASTM میباشد

انواع پوشش مقاطع

• بدون پوشش یا پرایمر
• با پوشش ضد زنگ اپوکسی
• با پوشش ضد زنگ آلکیدی

اگر سفیدشدگی و یا شوره زدگی در فولاد به وجود آمده باشد و یا به دلیل رطوبت و تهویه ضعیف خوردگی روکش فولاد اتفاق افتاده باشد در این حالت توصیه میشود که بر روی سطوح فولاد یک لایه پرایمر سازگار با فولاد و پوشش پاششی اجرا شود بهتر است که از پوشش های پرایمری که روغنی هستند و یا چندین روز بیرون مانده اند استفاده نگردد. زنگ زدگی فولاد هم باید کنترل گردد و در صورت نیاز به ضد زنگ، ضد زنگ باید در دولایه اجرا گردد. بسته به کاربردهای مختلف میتوانیم از ضد زنگ های اپوکسی یا ضد زنگ های آلکیدی استفاده بکنیم.

ضد زنگ های آلکیدی مثل رنگ روغن عمل میکنند در حالی که ضد زنگ های اپوکسی در تماس با آب مخصوصا آب دریا مقاوم هستند و بیشتر برای پوشش سطوح خارجی کشتی ها و قایق ها استفاده میشوند که در تصویر بالا وضعیت دو نمونه را برای ضد زنگ آلکیدی و اپوکسی ملاحظه میکنیم

تبعات عدم رعایت شرایط اجرای پوشش های معدنی پاششی بر روی سطوح فولادی دارای ضد زنگ

1. اگر شرایط مقاومتی برآورده نشود، ممکن است از یک عامل چسبنده (پرایمر) بر روی سطح دارای ضد زنگ برای رسیدن به حداقل مقاومت چسبندگی مورد نیاز استفاده شود. در غیر اینصورت نیاز به نگهدارنده مکانیکی پیوسته است که باید با دورپیچ کردن سرتاسر عضو سازه ایی با مش فولادی تامین شود. زمانی که مقادیر مقاومت چسبندگی یا پیوستگی چسبندگی پایین تر از حداقل مقادیر قابل قبول هستند.
2. انجام آزمون های چسبندگی مطابق استاندارد ASTM نشان دهد که متوسط مقاومت چسبندگی و حداقل مقاومت چسبندگی به ترتیب حداقل 80% و 50% مقاومت چسبندگی در حالتی باشد که پوشش پاششی بر روی ورق فولادی تنها اجرا شده است. البته با توجه به وجود ضد زنگ، حداقل مقادیر مقاومت چسبندگی مطابق روش آزمون EN باید تامین شود.

در شکل بالا زمانی میتوانیم بدون نگهدارنده مکانیکی پوشش های پاششی را اجرا کنیم که این شرایط هندسی برقرار باشد. برای تیرها و ستون های I شکل همانطور که ملاحظه میکنید عرض بال تیر اگر کمتر از 30cm باشد و عرض بال ستون اگر کمتر از 40cm باشد میتوانیم پوشش پاششی را بدون نگهدارنده مکانیکی اجرا بکنیم همچنین اگر عرض جان و یا ارتفاع جان در تیر و ستون کمتر از 40cm باشد. قطر خارجی لوله و یا عرض قوطی اگر کمتر از 30cm باشد میتوانیم پوشش های پاششی را بدون نگهدارنده مکانیکی اجرا کنیم.

نگهدارنده مکانیکی منقطع

3. اگر شرایط هندسی برآورده نشود، یک نگهدارنده مکانیکی منقطع باید تامین شود.

• یک نگهدارنده مکانیکی منقطع میتواند به وسیله یک یا چند نوار شبکه ( رابیتس ) فلزی با حداقل وزن 900 گرم بر متر مربع که با جوش، پین، پیچ یا میخکوب به سطح بال، جان، لوله یا قوطی متصل شده، تامین شود.
• فاصله بین نوارها نباید از حدود مشخص شده در شرایط هندسی تجاوز کند
• نباید کمتر از 25% عرض بال یا جان بزرگ اندازه با نوار فلزی پوشیده شده باشد.
• عرض هر نوار رابیتس نباید کمتر از 9cm باشد.

محاسبه ابعاد مش منقطع

در مقطع I شکل شکل بالا ، طول جان مقطع 50mm و عرض بال 30cm است اگر بخواهیم از مش فلزی روی جان به عنوان نگهدارنده استفاده بکنیم باید دقت کنیم که عرض مش ما کمتر از 25% طول جان ، یعنی 25% ، 50cm باشد یا 12.5cm نباشدو محل قرارگیری این مش مهم نیست که در قسمت میانی جان تیر قرار بگیرد و یا در کناره های جان . نکته مهم این است که اندازه هر طولی از جان که بدون مش است نباید بیشتر از 40cm باشد همان شرطی که برای مقاطع I شکل ستون های لوله ایی و قوطی شکل باید رعایت گردد.

آماده سازی سطح زیر کار

• آماده سازی سطح زیر کار قبل از اجرای پوشش محافظ حریق به منظور اطمینان از موارد زیر ضروری است
• یک اتصال یا چسبندگی کافی بین پوشش پاششی و سطح زیر کار حاصل شود. لذا لازم است تا سطح زیر کار، عاری از هرگونه روغن، گریس، گرد وغبار، آلودگی، لایه یا رنگ سست یا … که به چسبندگی لطمه میزند، باشد.
• برای افزایش چسبندگی میتوان از پرایمرهای مربوط استفاده کرد. همچنین در موارد مشخص شده در ضوابط ، اجرای نگهدارنده مکانیکی نیز لازم است
• پوشش پاششی با مصالحی که روی آن اجرا میشود، سازگار باشد
• مثلا در حالتی که ضد زنگ از نظر شیمیایی با پوشش پاششی پایه سیمانی سازگار نیست، حتی در صورت استفاده از نگهدارنده های مکانیکی  باز هم لازم است که از یک پرایمر مقاوم در مقابل قلیایی استفاده شود.
• مقدار PH سیمان پرتلند در حالت مرطوب حدود 12 است و بنابراین پوشش های پایه سیمانی به ضد زنگ های حساس به قلیا ( مانند رنگ های الکیدی ) آسیب میزنند.

پردازش و آمادگی سطوح جهت پاشش

نکات فنی

انواع نگهدارنده های مکانیکی

• جنس : فولاد گالوانیزه، مقاومت خوب در برابر دماهای بالا و خوردگی

مثال هایی از کاربرد مش درگیرکننده 

برای پوشش سطح زیر کار تیرهای I شکل از این مش میتوانیم استفاده کنیم 

برای پوشش فضای خالی مقاطع صلیبی 

موارد کاربرد مش مسلح کننده

در مواردی که پوشش کامل دور مقطع را نمی پوشاند این ابعاد کاهش خواهد یافت

یا برای پوشش مقاطع قوطی شکل، ناودانی، نبشی و سپری 

ملاحظات عمومی پوشش های محافظ حریق پاششی

ملاحظات حفاظت و نگهداری :

• حفاظت از پوشش های پاششی در برابر رطوبت تا قبل از اجرا، لازم است. برخی از مصالح تحت تاثیر فشار زیاد دچار تغییر خواص میشوند، لذا رعایت نکات لازم در انبار کردن آنها، ضروری است

ملاحظات بعد از اجرای پاشش

پوشش پاششی پس از اجرا تا زمان گیرش نهایی ، بسیار آسیب پذیر بوده و بنابراین در این مدت ضروری است تا پوشش پاششی در معرض خشک شدن سریع، باران، آب جاری، یخ زدن، حرکت سازه ایی ، ارتعاش و ضربه قرار نگیرد

نکات اجرایی

شرایط درز انبساط

در جایی که درزهای انبساط در یک سازه تعبیه شده باشد، ضروری است تا اطمینان حاصل شود که پوشش پاششی روی درز را پر نکند ( از جابه جایی جلوگیری نکند)، زیرا خطر جابه جایی و به تبع آن ترک خوردن و یا جداشدگی موضعی پوشش وجود دارد. توصیه میشود در هر طرف درز انبساط، یک ورق لبه دار مناسب ( یا مشابه آن ) تعبیه شود و لایه پوشش پاششی به آنها ختم شود

اندازه گیری ضخامت

• برای اندازه گیری ضخامت پاشش در تیرها و ستون ها بهتر است که از چند نقطه نمونه برداری شود. به عنوان مثال در هر انتهای 30cm ستون ها توصیه میشود در 12 نقطه ضخامت پاشش اندازه گیری شود محل این نقطه ها برای مقطع I شکل در تصویر بالا نشان داده شده. در وسط عرض بالها و جان ها و سایر نقاطی که با شماره 1 تا 12 نشان داده شده است
• برای تیرها با همین شرایط تعداد نقاط قابل اندازه گیری را 9 عدد توصیه کرده

کمبود ضخامت :

یک المان ( تیر یا ستون ) دارای کسری ضخامت است اگر :

• یک ضخامت اندازه گیری شده منفرد بیش از 6mm یا بیش از 25% کمتر از ضخامت مورد نیاز در طراحی باشد.
• میانگین ضخامت محاسبه شده برای محصول پاشش شده، کمتر از ضخامت مورد نیاز در طراحی باشد.

نحوه محاسبه ضخامت لایه پاششی ورمی پلاستر کناف برای مقاطع مختلف :

در شکل بالا اگر نمودار دما به زمان را در منحنی تست آتش برای انواع فولادهای ساختمانی نگاه کنیم میبینیم که در اکثر فولادها چه در فولاد پرکربن و جه در فولادهای معمولی یا به اصطلاح فولادهای با کربن پایین ظرف مدت 10 دقیقه از زمان شروع اول حریق، فولاد به نقطه بحرانی میرسد. در حالی که با اجرای لایه محافظ ورمی پلاستر روی مقاطع فولادی میتوانیم این زمان را افزایش دهیم. به طوری که در تصویر زیر ملاحظه میکنید برای تیرآهن 200 IPE خالی در 10 دقیقه اول حریق، آن تیرآهن به مرحله بحرانی خودش رسیده و اگر ورمی پلاستری با ضخامت 1.2cm پوشش دهیم برای تیرآهن IPE200 بعد از نیم ساعت به نقطه بحرانی میرسد و اگر ورمی پلاستری با ضخامت 4.2cm پوشش دهیم برای تیرآهن IPE200 بعد از سه ساعت به نقطه بحرانی میرسد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد ورمی پلاستر میتوانید به سایت کناف مراجعه فرمایید.

منبع : kplusi.ir

برای تعیین ضخامت ورمی پلاستر و اجرا میتوانید با کارشناسان ما در ارتباط باشید

 09177037485 ( مهندس یحیی )

 09125240573 ( مهندس علیزاده )